Con el desarrollo de la tecnología de control de automatización industrial, la demanda de aire comprimido en la producción industrial también está aumentando, y como equipo de producción de aire comprimido (compresor de aire), consumirá mucha energía eléctrica durante su funcionamiento. El consumo de energía decompresores de aire industrialesRepresenta aproximadamente el 6% del consumo total de energía en el país, y su consumo energético supone entre el 10% y el 30% del consumo total de energía en la mayoría de las fábricas, y algunas empresas incluso alcanzan más del 50%.
1. El compresor de aire de tornillo (compresor de aire de tornillo de bajo consumo energético) reemplaza a la máquina de pistón.
Aunque la industria lleva casi dos décadas utilizando compresores de tornillo, actualmente los compresores de aire nacionales emplean más compresores de pistón. En comparación con los compresores de pistón tradicionales, los compresores de aire de tornillo ofrecen ventajas como una estructura más sencilla, un tamaño más compacto, mayor fiabilidad, estabilidad y un mantenimiento más simple.
2. Control de fugas en la tubería del compresor de aire
La fuga promedio de aire comprimido en las fábricas alcanza entre el 20% y el 30%, por lo que la principal tarea para ahorrar energía es controlarla. Todas las herramientas neumáticas, mangueras, juntas y válvulas, incluso con un pequeño orificio de 1 milímetro cuadrado bajo una presión de 7 bares, pueden generar pérdidas de casi 4000 yuanes al año. Es urgente verificar las fugas en la tubería del compresor de aire y optimizar su diseño.
3. Gestión de la caída de presión
Se instalan manómetros en cada sección de la tubería. Generalmente, cuando el compresor de aire se exporta al punto de uso en la fábrica, la caída de presión no puede exceder 1 bar, y más estrictamente, no puede exceder el 10%, es decir, 0,7 bar. La caída de presión en la sección del filtro de secado en frío suele ser de 0,2 bar. Verifique la caída de presión de cada sección en detalle y repárela a tiempo si hay algún problema. (Cada kilogramo de presión aumenta el consumo de energía entre un 7% y un 10%).
4. Evaluar la demanda de presión de los equipos de gas.
En el caso de garantizar la producción, la presión de escape de lacompresor de aireSe debe reducir la presión lo máximo posible. Los cilindros de muchos equipos que consumen gas solo necesitan entre 3 y 4 bares, y algunos manipuladores solo necesitan poco más de 6 bares. (Por cada bar de presión reducida, se ahorra entre un 7 % y un 10 % de energía).
5. Utilice compresores de alta eficiencia.
Para condiciones de trabajo variables, el uso de imanes permanentes de alta eficiencia y frecuencia variablecompresores de aire de tornilloLos compresores de aire de dos etapas con frecuencia variable y imanes permanentes son beneficiosos para el ahorro de energía. Actualmente, el compresor de aire de tornillo de frecuencia variable con imanes permanentes de alta eficiencia líder en China, gracias a su motor de imanes permanentes, ahorra más del 10 % de energía en comparación con los motores convencionales. Además, ofrece la ventaja de una presión constante sin generar pérdidas por diferencias de presión. El compresor de aire de una sola etapa con frecuencia variable y imanes permanentes ahorra más del 30 % de energía que un compresor de aire convencional, y el compresor de aire de dos etapas con frecuencia variable y imanes permanentes ahorra aún más.
6. Control centralizado
El control centralizado de los compresores de aire mediante enlaces puede evitar el aumento gradual de la presión de escape causado por la configuración de parámetros de múltiples compresores de aire, lo que resulta en un desperdicio de la energía del aire de salida.
7. Reduzca la temperatura del aire de admisión del compresor de aire.
Dado que la temperatura interna de la estación compresora de aire suele ser superior a la temperatura exterior, se puede considerar la extracción de gases al exterior. Un buen mantenimiento y limpieza del equipo, una mayor disipación de calor del compresor y el mantenimiento de la calidad del aceite, entre otras medidas, contribuyen a reducir el consumo energético.
8.Recuperación de calor residual de compresores de aire
La recuperación del calor residual del compresor de aire generalmente utiliza equipos eficientes de utilización del calor residual para calentar agua fría absorbiendo el calor residual del compresor.compresor de aireSin consumo energético adicional. Resuelve principalmente los problemas relacionados con la vida de los empleados y el agua caliente sanitaria, y ahorra mucha energía a la empresa, reduciendo así considerablemente sus costes operativos.
Fecha de publicación: 19 de mayo de 2023
